在山西立恒焦化有限公司的厂区内，焦炉静静地矗立，烟囱不再有烟雾升腾。若不是机器的轰鸣声，很难想象这里正在进行着繁忙的生产。焦化行业历来是大气污染治理的重点领域，污染物种类多、排放环节复杂，然而立恒焦化却以一场深刻的变革，打破了人们对焦化企业的传统印象。
2025年初，中国炼焦行业协会发布公示，立恒焦化成为全国首家完成全流程超低排放改造并通过评估监测的焦化企业。改造后，颗粒物和挥发性有机物排放量减少了一半以上，碳排放量也降低了约8万吨。这一成就不仅标志着立恒焦化在环保领域的领先地位，也为整个行业树立了标杆。
立恒焦化厂区。
全员攻坚：从顶层设计到全员行动
焦化行业是工业污染物排放的“主力军”，尤其是在火电和钢铁行业实现超低排放后，焦化行业的环保压力更加凸显。面对这一现状，立恒焦化深知，唯有通过深度治理，才能实现绿色转型。
2024年，国家相继出台《关于推进实施焦化行业超低排放的意见》等文件，为焦化行业明确了超低排放的时间表。立恒焦化迎难而上，邀请了生态环境部环境工程评估中心、中国环境监测总站等权威机构的专家进行指导，开展了一系列评估和整改工作。
在组织架构上，立恒焦化成立了以总裁张天福为组长的超低排放整改领导组，并组建了多个专班，分别负责有组织排放、无组织排放和清洁运输的整改工作。每一项整改任务都明确了责任人、期限和考核标准，实行挂图作战，逐一销号。张天福坦言：“全员参与、争分夺秒的干劲，是我们成功的基础。”
工作机制方面，立恒焦化在资金紧张、各项支出都在压缩的形势下，提出“超低排放改造不设上限”的理念，全力保障资金投入。
张天福说，现在看来，我们当时组织全员参与，“把一天当作两天用，两步并作一步走”的干劲，是成功的基础。
立恒焦化集中控制中心。
技术革新：从源头到末端的全面升级
超低排放改造的实施并非一帆风顺。焦炉烟气治理装置建设较早，改造需要在原有设备正常运行的前提下进行，现场空间狭小，交叉作业频繁。立恒焦化以科学的态度和高效的执行力，仅用8个月就完成了通常需要10个月的改造工程。
2024年1月《关于推进实施焦化行业超低排放的意见》下发后，立恒焦化就联系多家具有工程改造的单位制定改造方案，并开始组织招标。3月完成招标、5月完成设计、6月开始现场施工……10月完成了一期、二期两套脱硝分仓改造工程。
改造的重点之一是焦炉烟气治理。立恒焦化采用了先进的治理技术，包括SCR脱硝、SDS干法脱硫和覆膜滤料袋式除尘等工艺，确保烟气排放达到超低标准。此外，装煤、推焦及干熄焦等环节也建设了袋式地面除尘站，并配套烟气脱硫装置，全面提升了排放控制水平。
在熄焦模式上，立恒焦化也进行了重大改革。通过建设干熄焦装置并拆除备用湿熄焦塔，企业实现了100%全干熄焦。这一举措不仅显著降低了能耗，还从源头减少了污染物排放，为区域大气环境改善作出了重要贡献。
“这一举措使立恒焦化的熄焦模式由‘干熄焦+湿熄焦备用’改造为‘干熄焦+干熄焦备用’，实现100%全干熄焦。在节能低碳的同时，从源头减少了污染物排放，为区域大气环境改善做出了应有的贡献。”张天福说。
氢能重卡、电动重卡用于产品及大宗物料的运输。
绿色未来：从超低排放到行业引领
走进立恒焦化的总控制室，一块巨大的屏幕上布满了绿色的小点，这是企业无组织排放监测系统的实时数据。为了实现对无组织排放的精准管控，立恒焦化在焦炉烟囱、装煤、推焦等主要排口安装了多套在线监测设备，并建立了智能管理平台，确保所有数据实时上传、长期保存。
在“双碳”目标的引领下，立恒焦化还积极推进绿色物流建设。厂区内，一辆辆新能源重卡穿梭往来，满载原料驶入全封闭式大棚。企业要求进出厂物料及产品运输必须使用氢能重卡、电动重卡或管带机，并严格规定运输车辆的排放标准。为确保与运输车辆使用相配套，公司建有2座加氢站、2座充电站。另外，还有500余辆氢能重卡、50余辆电动汽车用于产品及大宗物料的运输。
煤焦物料的输送也实现了全封闭化，焦粉、脱硫灰等粉状物料采用气力输灰和罐车运输，杜绝了二次扬尘。焦炉机、焦侧建设了大规模的封闭大棚，确保无可见烟尘外溢。产品焦炭则通过管带机直接输送至合作企业的高炉上料系统，实现了焦炭不落地、运输无污染的目标。
走在立恒焦化的厂区内，几乎闻不到任何异味。张天福表示，完成超低排放改造只是一个新的起点，不仅是一项荣誉，更是一种鞭策。在改造过程中，生态环境部、山西省生态环境厅等部门的领导和专家多次到企业进行帮扶，为企业提供了宝贵的指导和支持。
最终，立恒焦化以真实的数据和扎实的整改成果，顺利通过了评估监测。改造完成后，企业不仅享受到了环保税优惠和银行贷款优势，还成功申报了A级绩效企业，成为行业绿色转型的典范。
“未来，我们将继续总结经验，积极践行低碳发展理念，为焦化行业的绿色转型与高质量发展贡献力量。”张天福的话语中，充满了对未来的信心与期待。立恒焦化站在超低排放的起跑线上，正以坚定的步伐，迈向更加绿色、可持续的未来。